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No Núcleo de Experimentação Tridimensional (Next), do Departamento de Artes e Design, a novidade é o braço robô Kuka, o primeiro em uma universidade brasileira a fazer prototipagem. A ferramenta produz modelos de grandes dimensões por meio do processo de desbaste. A partir do bloco de material bruto, o robô esculpe a peça, camada a camada, de forma precisa, com base no projeto 3D feito no computador.
Os seis eixos da máquina permitem grande amplitude de movimentos, e a cabeça removível faz com que o braço possa esculpir uma grande variedade de materiais, como poliuretano, isopor e madeira. O operador ajusta a velocidade da operação por um controle remoto.
O Next também recebeu uma impressora 3D em alta definição que utiliza um processo inverso ao de desbaste, o de adição, no qual os modelos são construídos camada a camada. Cada impressora pode imprimir apenas uma variedade de material, com limite de tamanho.
No Laboratório de Desenvolvimento de Protótipos (LDP), o novo equipamento de impressão 3D pode imprimir até oito tipos de metal, como titânio, alumínio e aço. Ao contrário da impressora do Next, a máquina pode produzir não apenas protótipos mas também produtos finais, como peças para ROVs (veículos submarinos operados remotamente). Cada componente demora de 10 a 12 horas para ser feito, e não pode ser maior do que 40 centímetros. Mesmo assim, as peças fabricadas têm qualidade e desempenho superiores, além do benefício em custo e tempo.
O laboratório também ganhou um microtomógrafo, que funciona como um microscópio 3D. Ele verifica falhas no material, a porosidade do metal, e o comportamento da peça sob condições variadas de pressão, temperatura e umidade.
Na cerimônia de inauguração, realizada no RDC, que reuniu autoridades civis e militares do país, o Vice-Reitor de Desenvolvimento, Sérgio Bruni, elogiou a iniciativa.
– Esses laboratórios permitem a realização de serviços tecnológicos. É um item de fundamental relevância para o setor de petróleo e gás do nosso país.
Mariana Gioria, pesquisadora do Next, explica que, embora os equipamentos não estejam disponíveis diretamente aos alunos de graduação, as inovações trazem grandes benefícios à Universidade.
– Esse mesmo projeto trouxe uma impressora 3D que agora já pode ser usada pelos alunos. É um incentivo, que futuramente pode servir à graduação.
O Grupo de Inovação e Gestão Ambiental (Giga) recebeu oito novos equipamentos para complementar a produção de protótipos de sistemas embarcados – sistemas computacionais com funções específicas, como o controlador ABS de um carro.
Antes do Projeto Fabricação Digital, o laboratório se dedicava apenas à produção de softwares. Era necessário importar o hardware, as placas eletrônicas, em um processo demorado e custoso. Caio Mehlem, supervisor do laboratório, explica que agora a equipe do Giga domina todo o ciclo de desenvolvimento de sistemas embarcados.
– Podemos projetar o hardware, executar esse processo físico aqui, levar as placas e programá-las. No desenvolvimento de sistemas embarcados, isso é o mais difícil. O Brasil tem uma carência de empresas que fazem isso, nossa eletrônica não é muito forte. É raro ter algo desenvolvido aqui.
Em questão de horas, o protótipo pode ser montado e testado. As máquinas, de tecnologia alemã, formam o primeiro laboratório completo em uma universidade brasileira. Caio afirma que o espaço desempenha uma importante função na ponte academia-indústria.
– É um impacto ter dentro da Universidade um local onde os alunos interessados possam estagiar e aprender.
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